Fortschritte im Automobilbau
Offener Zugang
ISSN: 2167-7670
ISSN: 2167-7670
Alfonso Molaro
Die vollständige Automatisierung eines Herstellungsprozesses führt zu höheren Produktionsraten und gesteigerter Produktivität, besserer Produktqualität, verbesserter Sicherheit und kürzeren Vorlaufzeiten in der Fabrik. Die One-Shot®-Methode wurde entwickelt, um alle Schritte der traditionellen Herstellung von Autokomponenten in einem einzigen All-in-One-Prozess zu vereinen; es ist die schnellste und nachhaltigste patentierte Methode zur Herstellung von Autoteilen, die industrielle Prozesse optimiert, um Produktionszeiten und -kosten zu reduzieren. Die Komponenten des Laderaums sind derzeit mit Nadelvlies bedeckt, das durch Aufkleben aufgetragen wird. SAPA hat ein neues Verfahren entwickelt, das die automatische Beschichtung der Kunststoffkomponente mit Nadelvlies ermöglicht, wobei das Spritzgussverfahren mit Spritzkompressionszyklus durchgeführt wird, um das Zerdrücken des Gewebes zu vermeiden und die gleiche Qualitätswirkung wie beim Aufkleben zu erzielen. Die gleiche One-Shot-Herstellungsmethode wurde für Innensäulen implementiert, Mehrkomponenten, die aus einem Teil aus thermoplastischem Material, einer Schicht aus schallabsorbierendem Polyurethanschaumstoff und einem Stoff- oder Lederbezug bestehen. Das One-Shot® Aero Shield ist der neue, von SAPA patentierte aerodynamische Unterbodenschutz. Dieses Bauteil wird traditionell durch Thermoformen oder Spritzgießen eines thermoplastischen Materials wie Polypropylen hergestellt, wobei ein Einsatz aus Aluminium oder eine Schicht aus thermisch stabilisierten Preox-Fasern hinzugefügt wird, um die thermische und akustische Leistung zu verbessern. Das neue mehrschichtige Bauteil One-Shot® Aero Shield besteht aus einer Schicht aus thermoplastischem Material, Polypropylen, die auf eine Schicht aus thermisch stabilisierten Preox-Fasern spritzgegossen wird. Der neue aerodynamische Unterbodenschutz weist eine gute thermische Leistung auf, und der Einsatz aus Aluminium ist nicht mehr erforderlich. Somit wird das Produkt in einer einzigen Phase hergestellt, was die Produktivität und Produktqualität verbessert. Zur Herstellung von kleinen und mittelgroßen ultrahochfesten Stahlteilen wurde ein 1-Schuss-Heißprägeverfahren entwickelt, das aus Widerstandserwärmung, Umformung, Scherung und Matrizenabschreckung besteht. Ein rechteckiges Blech wurde widerstandserwärmt, um eine gleichmäßige Temperaturverteilung zu erzielen, und unmittelbar nach dem Ende der Erhitzung wurde eine Abfolge von Umformung, Scherung und Matrizenabschreckung in einem Schuss durchgeführt, um einen Temperaturabfall zu verhindern. Ein ultrahochfestes Stirnrad aus Stahl mit einer Härte von 540 HV2 wurde durch 1-Schuss-Warmprägen hergestellt, das aus Erhitzen, Stanzen und Abschrecken bestand. Die Überrollung wurde durch teilweise Kompression des gestanzten Zahnrads verbessert. Ein ultrahochfestes Edelstahlteil mit einer Härte von 580 HV2 wurde durch 1-Schuss-Warmprägen hergestellt, das aus Erhitzen, Biegen, Scheren und Abschrecken bestand. Durch Halten am unteren Totpunkt der Presse wurden keine Rückfederung und Abschreckverzerrung des hergestellten Teils beobachtet. Ein Vorgang zum Verdicken der Kante des gestanzten Lochs wurde in das 1-Schuss-Warmprägen einbezogen, um die Festigkeit eines Produkts zu verbessern.